Archiwum wg Tagów | "wms"

sente logo

Tags: , , ,

Strzał w dziesiątkę – czyli 10 najistotniejszych pytań podczas wyboru systemu WSM

Dodany 04 sierpnia 2016 przez admin

Z wyborem systemu WMS wiąże się lawina pytań. Wątpliwości są nie tylko liczne, ale też bardzo różnorodne: od technicznych zagadnień po kwestie organizacyjne. Aby ułatwić odnalezienie się w gąszczu wątpliwości, wybraliśmy kilka najistotniejszych pytań, które warto sobie zadać, decydując się na wprowadzenie systemu WMS we własnym biznesie.

  1. Jakie kryteria należy wziąć pod uwagę decydując się obecnie na wybór systemu WMS?

Dzisiaj system WMS to coś znacznie więcej niż system do ewidencjonowania miejsc położenia towaru w magazynie, aby łatwiej było magazynierowi go znaleźć. Niektórym firmom proste systemy ewidencyjne wystarczą, szczególnie tym, które zaczynają informatyzację swojego magazynu. Ale znacznie lepsze efekty osiąga się po wdrożeniu systemu, który może realnie przejąć zarządzanie pracą magazynu. Automatyka zarządzania, w której nie będzie odstępstw od przyjętych reguł, – przynosi realne korzyści biznesowe. Rozwiązanie, w którym kierownik magazynu może się skupić na zarządzaniu ludźmi, a nie na sterowaniu ich bieżącą pracą. Struktura systemu powinna umożliwiać wdrożenie takiej wizji, a zespół je szykujący powinien posiadać doświadczenie w przygotowywaniu takich rozwiązań

Innym ważnym kryterium są narzędzia integracji, w jakie wyposażony jest system. Posiadanie gotowego rozwiązania jest nie wystarczające. Świat elektroniczny dookoła nas bardzo szybko się zmienia, dzisiaj ważne jest nie tyle co gotowy plugin integracyjny, co zdolność systemu do adaptacji do zmieniających się warunków. Przez zdolność rozumiemy tutaj nie to, czy w ogóle technicznie jest to możliwe (bo zawsze usłyszymy, że tak), ale koszty zmian, czasochłonność adaptacji oraz niezawodność wdrażania zmian.

  1. Od czego uzależnione są efekty wdrożenia konkretnego systemu?

To nie zmienia się od lat. W mojej opinii, najważniejsze są doświadczenia i umiejętności zespołu wdrożeniowego. Owo doświadczenie powinno dotyczyć przede wszystkim osiągniętych rezultatów biznesowych tam, gdzie dany zespół wdrażał rozwiązania. Na pewno znajomość i doświadczenie z konkretnym systemem WMS jest przydatna. Ważne, by najpierw uświadomić sobie swoje wymagania biznesowe względem określonego projektu, bo kupowanie systemu WMS na zasadzie “najlepszy i najtańszy” zwykle kończy się porażką. Warto wybrać taki system, w którym zakres zmian koniecznych do przygotowania będzie najmniejszy. A jeśli już, to by zespół realizujący dane wdrożenie był doświadczony wykonywaniu takich modyfikacji, a nie robił tego po raz pierwszy.

  1.  Na ile systemy WMS są obecnie rozwiązaniami typowymi, a w jakim stopniu można je kształtować indywidualnie („szyć na miarę”), z uwzględnieniem potrzeb konkretnego użytkownika?

Na rynku można spotkać różne rozwiązania. Większość to takie, które proponują swoje najlepsze praktyki organizacyjne, z ograniczonymi możliwościami skutecznej rozbudowy czy modyfikacji. Jeśli nasze wymagania obecne i w najbliższym, dającym się przewidzieć czasie spełnia taki system – warto go kupić, aby nie przeinwestować. Zwykle jednak, jak już mamy doświadczenia z jakimś systemem na magazynie, to jesteśmy bardziej świadomi swoich potrzeb, i swoich indywidualnych problemów na magazynie. Wówczas potrzebujemy rozwiązania “bliższego ciału”. Warto rozważyć wdrożenie systemu, który może “z pudełka” ma mniej funkcjonalności, ale technologia i zespół wdrożeniowy potrafią precyzyjnie dopasować rozwiązanie do potrzeb organizacyjnych firmy. Kosztuje zwykle więcej, ale efekty biznesowe są często nie do przecenienia. Firm oferujących takie podejście na polskim rynku też jest kilka.

  1.  Jakim zmianom podlegają te systemy w ostatnich latach? (funkcjonalność; łatwość obsługi itp.) i jakich zmian można spodziewać się w najbliższej przyszłości? Czy takie trendy jak omnichannel wpływają na ich nowe funkcjonalności?

Na zmianę rozwiązań WMS wpływają głównie zmiany otoczenia technologicznego. Nowe hand-heldy oparte o systemy Android to zmiana technologiczna w stosunku do tych opartych na systemach Windows. Zmieniają się również integracje elektroniczne z kooperantami – głównie spedytorami, ale również z dostawcami towarów. Lepsza awizacja dostaw  umożliwia lepsze zarządzanie przyjęciem towarów i ich alokacją w magazynie.

Strategia sprzedaży omnichanel zwykle nie ma wpływu na technologiczną organizację magazynów centralnych, gdyż zazwyczaj wydziela się do obsługi kanałów B2C osobne magazyny / strefy magazynowe. Dzieje się tak ponieważ  organizacja obsługi kompletacji dla sieci sprzedaży a dla kanału B2C jest zupełnie inna.

    1. Czy standardem w zakresie funkcjonalności dostępnych dziś na rynku WMS-ów są funkcjonalności służące do przeprowadzenia:

a) inwentaryzacji w magazynie;

b) obsługi zwrotów?

Oba zakresy funkcjonalne są dziś standardem. Trudno sobie wyobrazić system wspierający prace magazynu bez obsługi procesu inwentaryzacji. Wszak są to czynności przeplatane z innymi, wykonywane przez magazynierów, w trakcie ich dnia pracy. Wobec tego aby zapewnić kompleksowość zarządzania zespołem, najefektywniej jest objąć te działania operacyjne jednym rozwiązaniem.

  1. W jaki sposób system WMS w połączeniu z innymi aplikacjami zmienia oblicze ręcznej inwentaryzacji i w jakim stopniu usprawnia ten proces? Jakie cechy powinien posiadać taki system i jakich parametrów sprzętowych wymaga?

Dobry system WMS powinien wspierać proces inwentaryzacji który nie powoduje konieczności zawieszania pracy magazynu. W zależności od realizacji zamówień, system blokuje do wydania określone lokacje magazynowe, i w sposób ciągły zleca wybranym magazynierom przeliczenie towaru w określonych lokalizacjach. Sam proces inwentaryzacji lokacji zależy od wielu elementów, np. jednorodności towaru na lokacji, rozmiarów towaru, trudności jego zliczania. Inaczej też obsługuje się lokacje górne, do których magazynier bez wózka koszowego lub zdjęcia palety nie ma dostępu. Często proces ten jest projektowany indywidualnie.

  1. W jaki sposób od strony technicznej należy zorganizować w magazynie obsługę zwrotów, aby przybiegała sprawnie i nie zakłócała podstawowych prac magazynu? (jak powinno wyglądać wydzielenie strefy, proces, powtórne przyjęcie itd.)

W przypadku zwrotów paczkowych, często proces przebiega w taki sposób, że przesyłka zwrotu jest przyjmowana na magazyn, znakowana i zgłaszana do obsługi w biurze celem zezwolenia na przyjęcie. Po uzyskaniu zezwolenia (sprawdzenie co to za zwrot, i z jakiego powodu go odesłano), określona jest już charakterystyka dalszego procesu, zależnego od identyfikacji typu zwrotu. Po zwolnieniu, towar pełnowartościowy jest przyjmowany jak dostawa od dystrybutora. Oczywiście, taki proces często obejmuje wiele specyficznych scenariuszy (wielokrotnie zależnych nawet od specyfiki obsługi konkretnego klienta) – aby unikać pomyłek i i straty czasu na ich wyjaśnianie warto ten proces dokładnie skonfigurować w systemie WMS

  1. Jakie błędy są popełniane w podejściu polskich firm do wdrożenia systemu WMS? Skąd te błędy się biorą i kto za nie odpowiada?

Najczęstszym błędem jest brak sprecyzowanych potrzeb względem dostawcy systemu WMS i efektu biznesowego, jakiego się oczekuje po wdrożeniu systemu. Dlatego najczęstszym kryterium porównania ofert stają się funkcje (potrzebne lub nie) oraz cena. Potem okazuje się, ze z jakiegoś powodu system “nie działa optymalnie” – tylko owo “optymalnie” nigdy nie było dobrze uświadomione, a już tym bardziej opisane. Tymczasem obszar WMS, szczególnie w średnich i większych magazynach, wymaga precyzyjnego zdiagnozowania wąskich gardeł systemu magazynowego, charakterystyki obrotu, i zaplanowania reguł zarządzania pracą magazynu w określonym środowisku.

  1. Czy firma informatyczna może „naprawić” popełnione wcześniej błędy i „uzdrowić” nieefektywne procesy, jeżeli zostanie zaproszona do współpracy na zbyt późnym etapie projektu?

Tak, pod warunkiem, że zaprosimy do rozmowy partnera doświadczonego i umiejącego myśleć biznesowo, a nie funkcjonalnie. Partnera, który będzie adwersarzem dla kierownika magazynu i managementu firmy, aby w drodze wspólnej dyskusji ustalić najlepsze rozwiązania organizacyjne. Dopiero potem jest czas na wdrożenie systemu. Implementacja zmienionej organizacji nie musi się udać za pierwszym razem – projektowanie organizacji pracy zawsze jest obarczone ryzykiem, którego firma musi być świadoma. Wówczas liczy się szybka reakcja i zdolność do zmian konfiguracji procesu “w locie”.

  1. Na jakim etapie wdrożenia WMS-a czyha najwięcej zagrożeń z punktu widzenie powodzenia projektu? Z czego to wynika i jak temu zapobiec?

Jak w każdym projekcie informatycznym, tak i tutaj najwięcej zagrożeń wynika z niedokładności analizy procesów biznesowych firmy na etapie specyfikacji systemu. Musimy być świadomi, ze analitycy systemowi mają tendencję do upraszczania modelu, a rzeczywistość pokazuje, że potrafi być dużo bardziej złożona. Ważne więc, aby podczas etapu specyfikacji poświęcić co najmniej tyle samo czasu sytuacjom powszechnym, jak i tym rzadko spotykanym. Zasada Pereto sprawdza się tutaj znakomicie – 80 % czasu wdrożeniowego poświęcamy na przygotowanie obsługi 20 % przypadków. Ale to na ich obsłudze “zatnie” się system.

Materiał przygotowany: Sente Systemy Informatyczne sp. z o. o.

Komentarzy (0)

sente logo

Tags: , , , ,

Współczesne wyzwania efektywnej gospodarki magazynowej w branży dystrybucji artykułów budowlanych

Dodany 13 maja 2015 przez admin

Przed jakimi wyzwaniami z obszaru gospodarki magazynowej stają współcześnie dystrybutorzy szeroko pojętej branży artykułów budowlanych, sanitarnych i grzewczych?

 

Żeby dowiedzieć się jak wygląda dystrybucja w takich firmach, została przeprowadzona ankieta z osobami odpowiedzialnymi za kierowaniem magazynem bądź logistyką w danym przedsiębiorstwie. Dla potrzeb niniejszego opracowania zadano 7 pytań mających na celu sprawdzenie jakie trudności występują podczas zarządzania magazynem takiego dystrybutora oraz czy firmy sobie z nimi radzą, a jeśli tak, to za pomocą jakich metod oraz rozwiązań. Jednocześnie podczas omawiania odpowiedzi na poszczególne pytania omówione zostały konkretne warianty działań mogących wspierać efektywną pracę magazynu dystrybutora.

 

Planowanie zamówień – pięta achillesowa?

Jednym z najbardziej newralgicznych elementów zapewnienia ciągłości łańcucha dostaw jest właściwe planowanie zamówień. Czy szefowie działu logistyki lub magazynu zawsze wiedzą dokładnie jak duże powinno być kolejne zamówienie i w jakim terminie zrealizowane, żeby dział sprzedaży nie miał przerw w realizacji zleceń klientów?

 

Z przeprowadzonej ankiety wynika, że prawie połowa firm nie ma trudności z określeniem jak duża powinna być partia zamawianego towaru (patrz pyt. 1). Jednak całkiem sporo, bo 38% przepytanych osób przyznało się, że zdarza im się mieć problemy z oceną wielkości zamówień. Najprawdopodobniej zamawiają oni towar „na oko”, według swojej wiedzy i doświadczenia. W efekcie w magazynie mogą zdarzać się nadwyżki lub niedobory towaru, co może prowadzić do zamrażania kapitału firmy w asortymencie lub nieporządku w magazynie wiążącego się z nieefektywną gospodarką magazynową.

 

Do właściwego określenia wielkości zamówienia nie jest potrzebny system magazynowy – w praktyce zdarzają się przypadki prowadzenia statystyk w arkuszu Excela, czy wręcz odręcznie na kartce papieru, na tyle skuteczne, że szef magazynu zawsze wie kiedy i co zamówić.

 

Jednak podczas planowania zamówień należy trafnie przewidzieć – czasem nawet z wielotygodniowym wyprzedzeniem – kiedy powinno zostać złożone zamówienie u dostawcy, żeby dotarło ono do dystrybutora na czas. Mowa oczywiście o sytuacji, kiedy firma sprowadza towar spoza granic naszego kraju. A taka sytuacja zdarza się nader często – chcąc być konkurencyjnym importuje się towar z takich miejsc, w których można kupić go w jak najbardziej atrakcyjnych cenach. Dlatego dystrybutorzy materiałów budowlanych i wykończeniowych sprowadzają swój asortyment z krajów europejskich, jak i innych kontynentów, w tym z ciągle najtańszych Chin.

 

Na kolejne pytanie ankiety – „Z jak dużym wyprzedzeniem zamawiają Państwo towar?” – ponad 1/4 odpowiedzi wskazuje okres od 3 tygodni do pół roku czasu. Może to odnosić się właśnie do czasu potrzebnego do sprowadzenia produktów z Azji, co trwa zwykle od 4 do 8 tygodni.

 

Inne kategorie odpowiedzi to od 1 do 2 tygodni, na co wskazuje 30% firm. Ten okres czasu oczywiście nie wyklucza dostawców z Polski, ale jest to wystarczający termin, żeby sprowadzić produkty od kontrahentów także spoza granic naszego kraju – zarówno bezpośrednich, jak i dalszych sąsiadów.

 

Z kolei 36% respondentów określa ten czas na okres do 6 dni. Perspektywa 6-dniowa jest na tyle bliska, że żadne z tych przedsiębiorstw nie powinno mieć żadnych trudności z planowaniem zamówień.

 

Kategorie odpowiedzi 1-2 tygodnie oraz 3 tygodnie-6 miesięcy stanowią razem 56% wskazań. Wnioskujemy zatem, że duża część dystrybutorów nie może sobie pozwolić na zamawianie towaru z dnia na dzień, tylko robi to z odpowiednim wyprzedzeniem. Jak widać – na tyle dużym, że od osób zarządzających magazynem wymagana jest szczegółowa znajomość stanów magazynowych swojej firmy i dynamiki sprzedaży przy uwzględnieniu jej sezonowości. Tak, żeby przewidując zwiększone zapotrzebowanie na daną kategorię produktów w danym okresie czasu, prognozować faktyczne wielkości zamówień niezbędne do zabezpieczenia sprzedaży.

 

Mając na względzie w/w trudności, z którymi borykają się dystrybutorzy artykułów budowlanych i sanitarnych, nowoczesna gospodarka magazynowa opiera się na zaawansowanych systemach informatycznych, które w ogromnym stopniu ułatwiają, przyspieszają i niwelują ewentualne błędy. Właściwie skonfigurowany system na podstawie danych historycznych i trendów sezonowych potrafi trafnie prognozować wielkości zamówień od dostawców oraz sygnalizować, czy wręcz alarmować operatora systemu z odpowiednim wyprzedzeniem, że właśnie nadchodzi czas, w którym należy dokonać takiego zamówienia.

 

Optymalizacja powierzchni magazynowej

 

Sprawna dystrybucja zależy od właściwie prowadzonej gospodarki magazynowej. Z kolei efektywne zarządzanie magazynem związane jest z optymalizacją jego pracy, na którą bezpośredni wpływ ma odpowiednie zarządzanie fizyczną powierzchnią magazynu i właściwym rozmieszczeniem towaru.

 

O podejściu do optymalizacji procesów magazynowych można wnioskować z następnego pytania: „Czy w Państwa magazynie znajdują się specjalne miejsca na towary szybko rotujące?”.

 

Odpowiedzi „Tak” udzieliło 44% osób, co wskazuje na to, że kierownicy magazynów planują rozkład towaru w taki sposób, żeby skrócić czas kompletacji zamówień właśnie poprzez wytyczenie miejsc, z których najszybciej i najłatwiej można pobrać towar.

 

Z kolei 56% odpowiedzi „Nie” na to pytanie może świadczyć o tym, że dystrybutor nie posiada produktów szybko rotujących, co wydaje się mało prawdopodobne. Najczęściej asortyment dystrybutorów artykułów budowlano-sanitarnych jest zróżnicowany. Niektóre kategorie produktów schodzą ze stanu szybciej niż inne. Wpływ na to ma także zaznaczająca się w tej branży sezonowość sprzedaży i wzrost liczby zamówień wraz z zakończeniem zimy i nadejściem wiosny, trwająca – z różnym natężeniem – aż do wczesnej jesieni.

 

W tym obszarze znacznie ponad połowa dystrybutorów może w stosunkowo prosty sposób usprawnić pracę magazynu. Kompletację zleceń magazynowych przyspieszy właściwe zagospodarowanie powierzchni magazynowej. I nie jest tu potrzebny żaden wyszukany system informatyczny do zarządzania magazynem. Wystarczy odrobina wiedzy na temat struktury sprzedaży. A najprostsze rozwiązanie, a jednocześnie skuteczne, to po prostu wytyczenie miejsc na towary najczęściej rotujące i umieszczenie ich blisko strefy pakowania. Magazynier ma wtedy bliżej  do towaru, a kompletacja zajmuje mniej czasu, dzięki czemu rośnie efektywność gospodarki magazynowej, co z kolei pozwala zaoszczędzić pieniądze przedsiębiorstwa.

 

Dynamiczne lokacje w składzie budowlanym

Inną, bardzo dobrą metodą na zoptymalizowanie pracy magazynu jest zastosowanie zmiennych miejsc odkładczych. Niemniej do tego niezbędny jest system WMS (MWS) pomagający rozlokować towar w magazynie i nim zarządzać. Przy zastosowaniu takiego rozwiązania zawsze znamy dokładne miejsce położenia towaru. Poza tym możemy zarządzać optymalnym rozłożeniem towaru poprzez dowolne miksowanie stanów na lokacjach – w zależności od potrzeb towar lokowany jest w miejsca wolne lub wskazane np. ze względu na bliskość strefy pakownia. Minusem tej metody jest dłuższe niż przy stałych miejscach odkładczych przyjęcie towaru, jednak koszt włożony w przyjęcie zwraca się bardzo szybko przy wydawaniu towaru oraz ze względu na optymalizację rozłożenia asortymentu w magazynie.

 

Z kolei dzięki stałym miejscom odkładczym kierownik magazynu teoretycznie zawsze powinien wiedzieć, gdzie znajduje się dany produkt, aby dzięki temu móc go szybko wydać. Jednak rzeczywistość zwykle jest inna od teorii i w przypadku, kiedy nie ma wolnej przestrzeni w takich lokacjach, towar może zostać odłożony gdzie indziej, a w związku z tym istnieje duże prawdopodobieństwo, że z biegiem czasu jego lokalizacja ulegnie zapomnieniu. Oczywiście to sytuacja modelowa, ale warto uświadomić sobie prosty fakt, że każdy nadmiar towaru ponad posiadane miejsce wiąże się z przypisaniem nowej lokacji, w efekcie zarządzanie towarami nie jest optymalne.

 

Spośród przebadanych dystrybutorów tylko nieco więcej niż 1/4 odpowiedziała, że posiada zmienne miejsca odkładcze. Pozostała część odpowiedzi tj. 72% wykorzystuje stałe miejsca odkładcze.

 

Przedsiębiorstwa, które stosują stałe miejsca odkładcze, najczęściej nie posiadają systemu informatycznego klasy WMS wspierającego zarządzanie rozlokowaniem towaru w magazynie. Dzięki stałym miejscom odkładczym magazynierzy po prostu stosunkowo szybko potrafią zlokalizować właściwy asortyment, natomiast przy lokacjach zmiennych, bez wsparcia systemu informatycznego,  tracą zbyt dużo czasu na odszukanie miejsca, z którego powinni pobrać dany produkt.

 

Stąd wniosek, że prawie 3/4 firm nie posiada systemu informatycznego mogącego wspierać proces dynamicznego przyznawania lokacji, bądź posiada program nie  mający tak zaawansowanych funkcji.

 

Znamy nasze stany

Jak szybko szefom magazynów udaje się uzyskać informację o aktualnym stanie magazynowym (patrz pyt. 5)? Sytuacja przeważającej większości dystrybutorów jest taka sama i jednocześnie bardzo dobra. 96% kierowników może uzyskać dane na temat stanów swojego magazynu bardzo szybko, bo maksymalnie w przeciągu 10 minut. Przy czym 84% firm takie informacje pozyskuje od ręki, bo w przeciągu minuty.

 

Do ankiety zostały wybrane firmy duże (min. 45 mln obrotów rocznie), a tym samym dystrybuujące znaczne ilości towaru. Dlatego trudno sobie wyobrazić, że tak szybka możliwość uzyskania konkretnych danych o znajdującym się w magazynie asortymencie odbywa się bez wsparcia oprogramowania informatycznego. Stąd wniosek, że prawie wszyscy dystrybutorzy posiadają program magazynowy zaopatrzony przynajmniej w podstawowe funkcje ewidencjonujące, dzięki którym osoby zarządzające magazynem posiadają szybki dostęp do zawartych w nim danych na temat wielkości swoich zapasów.

Nie wiemy natomiast, czy zawsze stan magazynowy w programie pokrywa się z tym, co faktycznie znajduje się w magazynie. Często zdarza się, że ewidencja dokumentów typu PZ/WZ w systemie nie pokrywa się z fizyczną realizacją tych operacji w magazynie, następują kilkugodzinne przesunięcia pomiędzy ewidencją a fizyczną realizacją procesu. Powoduje to określone kłopoty np. z prowadzeniem inwentaryzacji ciągłej lub wyrywkowej, ale dla takich działań jak np. planowanie zaopatrzenia nie ma większego znaczenia.

Mistrzowie kompletacji

Następne pytanie ankiety dotyczy czasu trwania kompletacji zamówienia. I tak, 88% dystrybutorów realizuje zlecenie magazynowe w terminie do 24 godzin. W przypadku dużych zamówień, do których – przykładowo – możemy zaliczyć zaopatrzenie sieci hipermarketów w baterie sanitarne lub materiały budowlane, kompletacja zamówienia w tym czasie to całkiem szybki termin realizacji. Nie wiemy, czy chodzi o duże czy małe zamówienie, z pewnością jednak możemy założyć, że firmy kompletujące zlecenia w czasie do 3 godzin (64%) robią to bardzo szybko. Jest bardzo prawdopodobne, że tak dobre tempo wynika ze wsparcia systemu magazynowego.

 

Tylko w niewielu przypadkach, bo dla 12% firm, realizacja zamówień trwa więcej niż jeden dzień, a sporadycznie może toczyć się do 2 tygodni.

 

Dane na temat szybkości realizacji zlecenia magazynowego pozwalają określić zakres wsparcia systemu informatycznego podczas kompletacji. Wdrożenie systemu pozwala znacznie skrócić czasy realizacji poszczególnych zadań w magazynie. Duże hurtownie, sklepy czy sieci hipermarketów zamawiają duże partie towaru i chcą, czy wręcz wymagają, by zamówienia były realizowane tak szybko, jak to tylko możliwe. Dlatego posiadanie systemu magazynowego, skracającego wydatnie kompletację zamówień, nie stanowi dziś zbędnego luksusu, tylko wymóg rynku i możliwość uzyskania przewagi konkurencyjnej.

 

Zwrot nieprzewidziany

W poprzednim punkcie doszliśmy do wniosku, że przeważająca część firm wspiera kompletację zamówień poprzez odpowiednie oprogramowanie. Odpowiedzi na kolejne pytanie w pełni to potwierdzają, ponieważ 84% firm albo w ogóle nie otrzymuje, albo dostaje zaledwie w ilościach promilowych zwroty towarów spowodowane nieprawidłową kompletacją. Dla 14% dystrybutorów jest to kilka procent zamówień, a dla 2% ankietowanych, zwrot towaru wynosi więcej niż 10%.

 

Realizacja zamówień wspierana przez system informatyczny minimalizuje reklamacje klientów wynikające z otrzymania nie takich produktów lub ilości, jakie widniały na zleceniu. W przypadku obu pytań (patrz pyt. 6 i 7) odsetek odpowiedzi wskazujących na wsparcie systemu jest bardzo zbliżona – odpowiednio 88% i 84%.

 

Podsumowanie

Wyniki przeprowadzonych ankiet pokazują, że prawie wszyscy dystrybutorzy posiadają program magazynowy wspierający zarządzanie magazynem. Natomiast ze struktury odpowiedzi na poszczególne pytania wynika, że jeśli pojawiają się trudności, to mają one związek z brakiem zaawansowanych funkcji takiego oprogramowania (planowanie, prognozowanie).

 

Stąd rodzi się wniosek, że często programy w przedsiębiorstwach to stosunkowo proste systemy magazynowe posiadające przede wszystkim funkcje ewidencjonujące. A jeśli któraś firma jest zaopatrzona w system klasy WMS, to zazwyczaj nie realizuje on skomplikowanych zadań automatycznego zarządzania. Warto więc zdawać sobie sprawę z faktu, że istnieją inne możliwości i bardziej zaawansowane narzędzia informatyczne w zakresie planowania czy zarządzania zaopatrzeniem i rozmieszczeniem towaru, które znacznie pozwalają podnieść skuteczność i efektywność pracy magazynu.

 

 

 

1. Czy zdarza się, że mają Państwo trudności z określeniem jak duża powinna być partia zamawianego towaru?

a) Tak 24,0%

b) Nie 48,0%

c) Czasem 14,0%

d) Brak odpowiedzi 14,0%

 

2. Z jak dużym wyprzedzeniem zamawiają Państwo towar? (dzień, kilka dni, tygodnie, miesiące)?

a) Do 6 dni 36,0%

b) 1-2 tygodnie 30,0%

c) 3-8 tygodni 16,0%

d) 2-3 miesiące 4,0%

e) do 6 miesięcy 6,0%

f) Brak odpowiedzi 8,0%

 

3. Czy w Państwa magazynie znajdują się specjalne miejsca na towary szybko rotujące?

a) Tak 44,0%

b) Nie 56,0%

 

4. Czy mają Państwo ustalone stałe miejsca odkładcze dla określonych asortymentów, czy są zmienne? (stałe / zmienne)

a) Stałe 72,0%

b) Zmienne 26,0%

c) Stałe, okresowo zmienne 2,0%

5. Jak szybko może Pan/Pani uzyskać informację o aktualnym stanie magazynowym w całej firmie?

a) 1 minuta 84,0%

b) 3-5 minut 8,0%

c) 10 minut 4,0%

d) 1 dzień 2,0%

e) Muszą dzwonić do biura 2,0%

 

6. Ile średnio trwa kompletacja jednego zamówienia? (godziny, dni)

a) 30 minut 14,0%

b) do 1 godziny 36,0%

c) do 3 godzin 14,0%

d) do 8 godzin 20,0%

e) do 24 godzin 4,0%

f) 1-2 dni 8,0%

f) 3-4 dni 2,0%

g) do 2 tygodni 2,0%

 

7. Jak często zdarza się, że otrzymują Państwo zwrot towaru z powodu nieprawidłowej kompletacji zamówienia?

a) w ogóle 18,0%

b) promile zamówień 66,0%

c) kilka procent zamówień 14,0%

d) powyżej 10 % zamówień 2,0%

 

Sposób przeprowadzenia ankiety

Termin przeprowadzenia ankiety: marzec 2015 r.
Liczba firm, które udzieliły odpowiedzi: 50
Rodzaj firmy: przedsiębiorstwa dystrybucyjne zajmujące się sprzedażą artykułów budowlanych, sanitarnych lub grzewczych o minimalnych przychodach rocznych w wysokości 45 mln złotych
Respondent: osoba wskazane jako odpowiedzialna za zarządzanie magazynem i/lub logistykę
Sposób kontaktu: telefoniczny.

 

Źródło: Sente

Komentarzy (0)

bpsc logo

Tags: , , , ,

7 mitów na temat WMS-ów

Dodany 09 kwietnia 2015 przez admin

Systemami WMS interesuje się coraz więcej firm traktując je niekiedy jako remedium na wszelkie bolączki związane z funkcjonowaniem magazynu. Zanim zaczniemy poważnie myśleć o wdrożeniu aplikacji WMS warto rozprawić się z kilkoma mitami na temat tego rozwiązania.

MIT: WMS jest tylko dla logistycznych gigantów

Kryterium wielkości firmy w przypadku systemów WMS nie ma żadnego znaczenia. Aplikację może dzisiaj wdrożyć każda firma, dla której łańcuch dostaw jest istotnym elementem prowadzonej działalności. Ale nie oznacza to, że system jest dla każdego. To rozwiązanie dla świadomych użytkowników, którzy wiedzą czego chcą, a nie zawsze tak niestety się dzieje. Co równie ważne, wdrożenie systemu IT powinno być zawsze finalnym etapem wprowadzanych zmian, a nie cudownym rozwiązaniem, które już samo w sobie przynosi korzyści.

MIT: W dobie rewolucji mobilnej wdrożenie systemu WMS w chmurze jest lepszym rozwiązaniem

Mimo rosnącej popularności cloud computingu, w przypadku systemów o krytycznym znaczeniu – a do nich zalicza się WMS – zawsze trzeba się dobrze zastanowić nad skorzystaniem z chmury. Oprogramowanie klasy WMS, podobnie jak rozwiązania produkcyjne (np. MES) jest aplikacją czasu rzeczywistego. Jednym z warunków jej właściwego funkcjonowania jest ciągłość w przetwarzaniu informacji. Działanie systemu WMS jest uzależnione od infrastruktury, poczynając od urządzeń mobilnych i etykieciarek, a kończąc na urządzeniach wagowych oraz na automatyce magazynowej. Ponadto WMS musi spełniać wyśrubowane wymagania czasowe, a te lepiej realizowane są przez serwery lokalne. Infrastruktura telekomunikacyjna jest w Polsce coraz lepsza, ale zawsze istnieje ryzyko braku dostępu do sieci, co skutkować może przerwą w dostępie do oprogramowania czy bazy danych i w konsekwencji wstrzymaniem realizacji procesów magazynowych.

MIT: Wybierajmy tych dostawców, którzy wdrożą WMSa najszybciej

Czas wdrożenia w żadnym wypadku nie powinien stanowić decydującego kryterium wyboru oprogramowania. Implementacja systemu w pośpiechu zawsze wiąże się z ryzykiem wystąpienia poważnych problemów w przyszłości. Rozwiązania wdrażane na szybko, to zwykle rozwiązania nieprzemyślane. Sprawdza się tutaj doskonale stara prawda, że „co nagle, to po diable”. Czas realizacji takiego projektu wdrożeniowego zależy od ogromnej ilości zmiennych. Może wynieść od kilku miesięcy do nawet dwóch lat. Najistotniejsze czynniki to: poziom skomplikowania procesów magazynowych w firmie, zaangażowanie osób bezpośrednio odpowiedzialnych za wdrożenie oraz pełna świadomość zarządzających firmą co do jego celów .

MIT: Wdrożenie systemu WMS od razu przynosi korzyści

Niestety nie. Zazwyczaj korzyści daje się zauważyć po kilku miesiącach od momentu wdrożenia. Na początku można się spodziewać nawet nieznacznego pogorszenia jakości realizowanych procesów, mogą pojawiać się opóźnienia.

Wdrożenie systemu WMS wymaga niekiedy modyfikacji. Wiele firm, szczególnie dużych jest tego świadoma, są jednak takie, które oczekują efektów widocznych od razu. Takie nastawienie może pogłębić w firmie niechęć do wszelkich zmian z jakimi będzie wiązało się uruchomienie systemu. Pracownicy mogą chcieć udowodnić, że wcześniejsze rozwiązanie pozwalało na szybszą i prostszą realizację procesów magazynowych i mogą torpedować projekt.

Można powiedzieć, że z wdrożeniem systemu WMS jest tak jak z powrotem do sportu po długim braku aktywności – na początku musimy być przygotowani na zakwasy i ograniczoną sprawność, nagroda za poniesiony wysiłek w postaci lepszego samopoczucia i kondycji przychodzi z czasem.

MIT: Raz wdrożony system WMS będzie się sprawdzał zawsze

Technologie magazynowe zmieniają się, siłą rzeczy ewoluują więc i systemy WMS. Warto uzmysłowić sobie, że nawet system szyty na miarę, który został wdrożony kilka lat temu, może być dziś przestarzały technologicznie.

MIT: Stopę zwrotu z inwestycji w WMS trudno policzyć

Zawsze jest jakiś punkt odniesienia. Kilka lat temu realizowałem projekt wdrożeniowy w dużym centrum dystrybucyjnym i tam wyznaczono wskaźniki jakości. Dokonano precyzyjnych pomiarów ile czasu zajmuje realizacja danego procesu a następnie skonfrontowano je z tymi uzyskanymi po wdrożeniu systemu. Po miesiącu, w porównaniu do starego systemu, wzrost wskaźnika szybkości był relatywnie niewielki, bo wyniósł kilka procent, ale biorąc pod uwagę ogromną skalę i obrót na poziomie 100 tysięcy operacji dziennie, wdrożenie dawało namacalne korzyści finansowe.

O ile w centrach dystrybucyjnych miernikiem może być czas wykonywania operacji, o tyle w firmach produkcyjnych a także tych mniejszych działających na niewielką skalę można zastosować miernik rzetelności dostawcy. Wdrożenie w tym przypadku nie zawsze przełoży się na zysk czasowy, ale na polepszenie jakości dostaw do klientów już tak.

MIT: WMS lepiej rozwijać samemu

Każda firma może sama napisać i rozwijać system do zarządzania gospodarką magazynową. Taki model ma swoje plusy – firma jest właścicielem oprogramowania, może je dowolnie rozwijać i serwisować. Jedynym warunkiem, który musi zostać spełniony jest posiadanie zespołu programistów lub osoby dedykowanej do obsługi takiego projektu. I rzecz równie istotna – odpowiedniego budżetu, bo tworzenie własnej aplikacji to najdroższy model dostępu do oprogramowania, obarczony także większym ryzykiem. Tworząc oprogramowanie od podstaw jesteśmy w stanie idealnie dopasować je do wymagań firmy, z drugiej jednak strony nie korzystając z wiedzy dostawcy oprogramowania o dużym doświadczeniu w obszarze WMS, firma uczy się aplikacji na własnych błędach. Potencjalnym i jak najbardziej realnym zagrożeniem – co pokazują przykłady firm z którymi współpracujemy – jest wstrzymanie prac nad własną aplikacją w momencie, gdy osoba odpowiadająca za rozwój projektu odchodzi. Również ewentualne nieporozumienia pomiędzy członkami zespołu mogą wstrzymywać rozwój aplikacji.

Robert Pisek, dyrektor Centrum Kompetencyjnego MWS w BPSC S.A.

Komentarzy (0)

bpsc logo

Tags: , , ,

Grupa Nomax wdrożyła system WMS BPSC SA

Dodany 15 października 2014 przez admin

Grupa Nomax, największy w Polsce producent opakowań dla branży mięsnej, wdrożyła oprogramowanie wspierające zarządzanie magazynem. System klasy WMS opracowany przez BPSC uzupełnił wykorzystywane już wcześniej przez spółki Grupy funkcjonalności systemu Impuls. Za realizację projektu odpowiadał Queris – partner BPSC specjalizujący się w implementacji rozwiązań klasy MES oraz CMMS.

System WMS chorzowskiej firmy BPSC został wdrożony w kilku spółkach Grupy Nomax. Należą do nich m.in. Nomanet (producent siatek wędliniarskich), Novica (producent osłonek wędliniarskich) oraz Nomax Trading (wyłączny dystrybutor Nomanet i Novica). Projekt realizowano etapami w ciągu dwóch lat.

Rozpoczęliśmy od wdrożenia systemu w najważniejszej ze spółek, w której jednocześnie kończyliśmy wdrażanie systemu MES. Na bazie tej implementacji zrealizowaliśmy roll-out w pozostałych firmach należących do Grupy. Największym wyzwaniem było wdrożenie w Nomax Trading, ze względu na sprzedaż realizowaną przez spółkę na dwa sposoby: B2B i B2C oraz powiązania pomiędzy centralą, lokalnym oddziałem oraz pozostałymi oddziałami firmy w Polsce.” – relacjonuje Tomasz Zieliński, prezes Queris, spółki, która odpowiadała za realizację wdrożenia.

System WMS dostarczony przez BPSC uzupełnił dotychczas wykorzystywane w Grupie Nomax funkcjonalności systemu Impuls: finansowo-księgową, kadrowo-płacową, środków trwałych, gospodarki magazynowej, dystrybucji, czy zarządzania relacjami z klientem (CRM). Został on zintegrowany ze stworzonym przez Queris oprogramowaniem MES do zarządzania produkcją, podstawowymi elementami automatyki produkcyjnej oraz autorską aplikacją usprawniającą obieg dokumentów w firmie. W ramach wdrożenia Queris opracował także autorską aplikację TrayLabel, dzięki której możliwe jest projektowanie i drukowanie zaawansowanych graficznie i personalizowanych „pod klienta” etykiet marketingowych naklejanych na produkty i opakowania zbiorcze na ostatnim etapie produkcji.

„Wdrożenie oprogramowania WMS wspierającego zarządzanie magazynem, uporządkowało i zautomatyzowało procesy organizacyjne w Grupie Nomax. System – zgodnie z filozofią Kaizen – umożliwia skracanie procesów przez eliminację niepotrzebnych czynności lub reorganizację sposobów ich wykonywania. Jednocześnie elastyczność tego rozwiązania znacząco wspomogła wprowadzenie nowoczesnego systemu rozliczeń kosztów produkcji.” – wylicza Tomasz Zieliński z Queris.

„Dzięki aplikacji BPSC, spółki z Grupy zyskały także pełną „cyfrowa wiedzę” o każdym etapie produkcji, którą można wykorzystać m.in. do analizy wydajności poszczególnych procesów.” – dodaje Tomasz Zieliński.

Początki Grupy Nomax sięgają 1989 roku. Jej trzon tworzą takie spółki jak: Nomax (usługi finansowo-księgowe oraz zarządzanie strukturą Grupy), Nomanet (produkcja siatek wędliniarskich), Novica (produkcja osłonek tekstylnych), Nomax Trading (wyłączny dystrybutor produktów firm Nomanet i Novica), Silesiana (usługi brukarsko-budowlane) oraz Queris (aplikacje produkcyjne i integracja systemów bazodanowych) . Dzięki dynamicznemu rozwojowi, firmy produkcyjne – Nomanet i Novica oraz handlowa – Nomax Trading, umocniły pozycję lidera w sektorze opakowań dla przemysłu mięsnego.

Źródło: BPSC

Komentarzy (0)

Tags: , , ,

PLASTBUD rozszerza zakres wdrożenia o SIMPLE.WMS

Dodany 26 czerwca 2013 przez admin

Przedsiębiorstwo PLASTBUD, specjalizujące się w produkcji past pigmentowych oraz żywic syntetycznych wykorzystywanych w chemii budowlanej, współpracuje z firmą SIMPLE w zakresie użytkowanego systemu SIMPLE.ERP w takich obszarach jak Finanse i Księgowość, Majątek Trwały, Obrót Towarowy, Zarządzanie Personelem oraz Procesem Produkcyjnym.Konsekwentny i dynamiczny rozwój firmy wygenerował u klienta potrzebę wdrożenia systemu do zarządzania magazynami wysokiego składowania. Do tego zadania firma PLASTBUD wybrała, po raz kolejny oprogramowanie oferowane przez SIMPLE.

SIMPLE.WMS wdrażane u producenta surowców chemicznych, to kompleksowe rozwiązanie informatyczne pozwalające na zarządzanie ruchem produktów na magazynie oraz optymalizację wykorzystywanej przestrzeni magazynowej.

Plastbud Sp. z o.o. to silny zespół 70 doświadczonych technologów, będących ekspertami w swojej dziedzinie. Przedsiębiorstwo wielokrotnie zostało nagrodzone za dynamiczny rozwój oraz innowacyjność, nowoczesność technologii, strukturę zatrudnienia, dbałość o pracownika i jego rozwój zawodowy, uzyskane certyfikaty jakości, relacje z kontrahentami, wpływ na środowisko oraz działalność charytatywną.
Plastbud swoim kontrahentom z branży przemysłu chemicznego, a w szczególności z sektora farb i lakierów, papierniczego, przetwórstwa tworzyw sztucznych oraz poligraficznego, oferuje nie tylko produkty o najwyższej jakości, ale również sprawną i szybką realizację zamówień.

 

Źródło: www.simple.com.pl

Komentarzy (0)

Zdjęcia z naszego Flickr'a

Zobacz więcej zdjęć

POWIĄZANE STRONY

ELASTYCZNY WEB HOSTING