Archiwum wg Tagów | "produkcja"

Tags: , , ,

Informatyka w produkcji: prognozy 2016

Dodany 12 stycznia 2016 przez admin

Z punktu widzenia wykorzystania IT w firmach wytwórczych, w roku 2016 należy bacznie obserwować kilka trendów, które mogą wpłynąć na funkcjonowanie przedsiębiorstw produkcyjnych. Z pewnością w tym roku będzie toczyła się aktywna dyskusja na temat wykorzystania możliwości chmury obliczeniowej. Postępujący trend Internet of Everything dotyka już teraz obszaru hali produkcyjnej wypełnionej czujnikami i aplikacjami, które generują duże zasoby danych, gotowych do integracji. Przetwarzanie takich ilości danych wymaga znacznie większych mocy obliczeniowych niż dotychczas. Takie skalowalne moce zapewnia właśnie chmura. Wśród kluczowych zjawisk należy również wymienić upowszechnienie koncepcji cyfrowego wytwarzania (Digital Manufacturing) oraz inteligentnej produkcji (Smart Manufacturing). Będziemy mieli również do czynienia z kolejną falą mobilności, która pozwoli połączyć halę produkcyjną z kierownictwem najwyższego szczebla.

Trend 1: Chmura nad systemami ERP

Z badań przeprowadzonych przez firmę analityczną Gartner wśród firm o przychodach powyżej 10 milionów USD wynika, że niemal połowa przedsiębiorstw korzystających z systemu ERP w ciągu 5 lat zdecyduje się na przeniesienie tej aplikacji do chmury. Co więcej, amerykańska spółka badawcza Mint Jutras, analizująca rynek systemów biznesowych dla produkcji, potwierdziła, że do 2023 roku 45% przedsiębiorstw wykorzysta model usługowy do zarządzania systemami IT wspierającymi produkcję i logistykę. Czy na rynku ERP dojdzie do rewolucji chmurowej na podobną skalę, jak w przypadku systemów CRM?

Producenci są poddawani ciągłej presji w związku z koniecznością podniesienia precyzji działań, zwiększenia szybkości procesów oraz wykorzystania wewnętrznych informacji i wiedzy w celu dostosowania się do współpracy w łańcuchu dostaw. Odpowiednie wykorzystanie ogromnych zasobów informacji generowanych w procesach produkcyjnych pochodzących z różnorodnych źródeł wpływa na szybkość reakcji, obniżenie kosztów, wypełnienie rynkowych norm. Należy również zwrócić uwagę, że postępujący trend Internet of Everything dotyka już teraz obszaru hali produkcyjnej wypełnionej czujnikami i aplikacjami, które generują duże zasoby danych, gotowych do integracji. Przetwarzanie takich ilości danych wymaga znacznie większych mocy obliczeniowych niż dotychczas. Takie skalowalne moce zapewnia właśnie chmura. Dodatkowym wyzwaniem jest potrzeba błyskawicznego uruchamiania aplikacji biznesowych, co wpływa na czas wprowadzania produktów na rynek i często przesądza o przewadze nad konkurencją. W kontekście zarządzania informacją pojawia się również kwestia bezpieczeństwa danych i ochrony przed cyberzagrożeniami. By sprostać wymaganiom bezpieczeństwa zdefiniowanym przez najbardziej wymagających producentów ich poddostawcy muszą stworzyć cały system zabezpieczeń, które wymagają sporych nakładów finansowych. Chmura coraz częściej zapewnia bezpieczeństwo „w pakiecie” oferując najbardziej wyrafinowane zabezpieczenia, na które nie mogą sobie pozwolić mniejsi gracze.

– Dodatkowym atutem modelu usługowego okazuje się również przewidywalność i kontrola kosztów – mówi Piotr Rojek, Dyrektor Zarządzający DSR. – Użytkownik ma pewność opłat, dostępu do wsparcia technicznego i aktualnych wersji oprogramowania bez konieczności angażowania dodatkowego zespołu informatyków. Czy te atuty sprawią, że polskie firmy produkcyjne zdecydują się na model chmurowy przy obsłudze kluczowych systemów wspomagających zarządzanie? Z pewnością w 2016 roku będzie toczyła się aktywna dyskusja w tym obszarze. Dostawcy zapewne wykorzystają ten czas na przekonanie Klientów do swojego sposobu kalkulacji kosztów chmury.

Trend 2: Cyfrowe wytwarzanie

Digital Manufacturing (cyfrowe wytwarzanie) to pojęcie, które coraz częściej pojawia się na agendzie zarządów firm produkcyjnych, które dążą do „wyciśnięcia” z zasobów informacyjnych jak najwięcej korzyści. Polega ono na maksymalnym wykorzystaniu wsparcia zintegrowanego systemu informatycznego do tworzenia produktów i definiowania procesów wytwarzania. Koncepcja jest następstwem takich inicjatyw jak design for manufacturability (DFM), komputerowo zintegrowane wytwarzanie (CIM), czy lean manufacturing, które sygnalizowały potrzebę bliskiej współpracy w procesie powstawania produktów i procesów. Innymi słowy jest to centralny punkt integracji procesu zarządzania cyklem życia produktu (PLM) z aplikacjami i urządzeniami działającymi w obrębie fabryki czy hali produkcyjnej. Umożliwiają one wymianę informacji o produkcji pomiędzy działami projektowania i wytwarzania. Nowoczesne aplikacje wykorzystywane w koncepcji cyfrowego wytwarzania pozwalają między innymi na odwzorowanie całej fabryki w modelu 3D. W praktycznym ujęciu pozwala to np. na sprawdzenie jak nowe maszyny będą współpracowały w dostępnej przestrzeni produkcyjnej i czy wózki widłowe mają wystarczająco dużo miejsca na manewrowanie. Tego typu informacje są dostępne dla wszystkich pracowników odpowiedzialnych za wytwarzanie produktu i mogą być wykorzystywane przez inne zakłady produkcyjne.

– Rozwiązania tego typu mogą być wykorzystane między innymi do optymalizacji produkcji przed jej uruchomieniem (symulacja) oraz pozyskania informacji o aktualnie działających procesach i wykorzystanie ich na etapie projektowania produktu – komentuje Piotr Rojek. – Błyskawiczna wymiana informacji między projektantami a inżynierami daje możliwość bieżącego wprowadzania poprawek do produktu w przypadku wystąpienia nieprzewidzianych ograniczeń produkcyjnych lub zmian zgłaszanych przez klienta. Dzięki temu firmy mogą realizować zadania związane z dostarczaniem produktów na czas w odpowiedniej ilości uzyskując wymierne oszczędności dzięki ograniczaniu zmian wprowadzanych w trakcie realizacji procesu rozwoju produktu. Głównym założeniem cyfrowego wytwarzania jest maksymalne wykorzystanie maszyn w procesie produkcji. Ta koncepcja zyskuje szczególnie na znaczeniu w firmach poszukujących wartości w krótkich seriach produkcyjnych i mocnej kastomizacji produktów.

Trend 3: Inteligentna produkcja

Smart Manufacturing idzie o krok dalej, zbierając informacje z każdego punktu łańcucha dostaw odnośnie preferencji konsumentów, mechanizmów produkcji i dostarczania towarów. Fabryki zmienią się w swoiste centra innowacji, które będą oferowały produkty dopasowane do wymagań klienta. Dochodzenie do smart manufacturing składa się z trzech faz. Pierwsza tożsama jest z koncepcją Digital Manufacturing i zakłada połączenie i harmonizację poszczególnych etapów produkcji w celu poprawy efektywności w całej fabryce. Druga faza zakłada łączenie technologii do zbierania danych z wysoko wydajnymi platformami takimi jak cloud computing, co pozwoli na budowę znacznie wyższych poziomów inteligentnego wytwarzania. Linie produkcyjne i fabryki będą mogły działać z różnymi prędkościami dostosowując produkcję w czasie rzeczywistym do zmieniających się dynamicznie priorytetów (terminy dostaw, energochłonność, interakcje z dostawcami). Przedsiębiorcy będą mogli tworzyć i rozwijać zaawansowane modele i symulacje procesów wytwórczych. Druga faza smart manufacturing połączy także informacje pochodzące z fabryk z danymi z całego łańcucha dostaw (od dostępności surowych materiałów, i zapotrzebowania klientów po dostawy gotowych produktów). W trzeciej fazie inteligentnej produkcji, odwróci bieg łańcuchów produkcji, który zmuszał klientów do kupowania tego co zostało wyprodukowane. Elastyczne fabryki i zoptymalizowane przy użyciu IT łańcuchy dostaw zmienią proces wytwórczy i pozwolą producentom na dopasowywanie produktów do indywidualnych potrzeb. Przykładowo klienci, będą mówili jakie samochody mają być produkowane, jakie cechy mają mieć przenośne komputery i jak skrojone mają być jeansy.

Trend 4: Mobilność, analiza i wygoda użytkowania

Przyzwyczailiśmy się do tego, że urządzenia mobilne są coraz częściej stosowane w procesach zarządzania magazynem, śledzeniu partii i serii produktu, zarzadzania jakością, czy logistyce. Występuje jednak ogromne zainteresowanie wykorzystaniem aplikacji mobilnych łączących hale produkcyjną z kierownictwem zgodnie z zasadą „from shop floor to top floor”. Dotyczy to zwłaszcza obszaru alertów i akceptacji, co zapewnia możliwość kontroli operacji, czy podejmowania szybkich decyzji na podstawie zaawansowanych analiz. Łatwość dostępu do danych niezależnie od miejsca i urządzenia jest tym bardziej istotna, że menedżerowie muszą podejmować szybkie decyzję w ramach codziennych operacji wytwórczych, będąc w podróży służbowej, wizytując zakład w innym mieście, czy poruszając się po magazynie. Z tematem mobilności wiąże się również kwestia intuicyjności i prostoty obsługi systemu.

– Użytkownicy przyzwyczajeni do wygody aplikacji konsumenckich oczekują, że interfejsy oprogramowania biznesowego będę równie przejrzyste – przekonuje Piotr Rojek. – Wpływa to w efekcie na łatwość nauki i zrozumienia systemu oraz produktywność pracy. Mobilność obecnie wchodzących na rynek aplikacji pozwala ominąć ograniczenia, które kiedyś nie pozwalały na zastosowanie zaawansowanych aplikacji , takich jak APS , gdy decydenci nie byli dostępni np. w czasie trzeciej zmiany. Zmiana lub tylko akceptacja zmiany harmonogramu produkcji z nagłych powodów, przy wykorzystaniu mobilnych interfejsów jest możliwa o każdej porze dnia i nocy z każdego miejsca. Za chwilę pewnie z każdego miejsca nie tylko na Ziemi.

Autor: Piotr Rojek, Dyrektor Zarządzający DSR

* * *

O DSR

Powstała w 2005 roku spółka DSR Sp z o.o. (Dynamika Synergia Rezultat) jest dostawcą rozwiązań informatycznych wspierających organizację i zarządzanie przedsiębiorstwem w obszarze produkcji i logistyki. DSR proponuje firmom wytwórczym szeroki zakres usług: od konsultingu biznesowego, poprzez wdrożenia ERP aż do sterowania operacyjnego wspieranego przez: APS, Automatyczna Identyfikacja – kody kresowe i systemy SFC. Klienci DSR to zarówno duże korporacje jak i firmy lokalne. Wyróżnikiem DSR jest konsekwentna identyfikacja procesów Klienta, w których inwestycja w IT przyniesie najlepsze efekty (ROI).

Komentarzy (0)

bpsc logo

Tags: ,

Tylko 25% firm produkcyjnych w Polsce korzysta z systemu ERP

Dodany 24 listopada 2015 przez admin

Zaledwie co czwarta firma produkcyjna w Polsce korzysta z systemu informatycznego wspierającego zarządzanie przedsiębiorstwem – wynika z danych Głównego Urzędu Statystycznego. Najgorzej zinformatyzowane są firmy odzieżowe i spożywcze, najlepiej te zajmujące się produkcją elektroniki, urządzeń elektrycznych i maszyn oraz motoryzacyjne. Ogólny bilans pokazuje jednak, że branża produkcyjna nie jest jeszcze nasycona rozwiązaniami IT wspierającymi zarządzanie.

Pozory mylą

Panuje przekonanie że najwięcej w oprogramowanie biznesowe inwestują firmy produkcyjne, a system ERP stał się standardem w dużych i średnich firmach. Badanie Głównego Urzędu Statystycznego mówi jednak co innego. Ponad połowa średnich firm zatrudniających od 50 do 250 pracowników nie korzysta z systemu wspierającego zarządzanie przedsiębiorstwem. Choć znacznie lepiej zinformatyzowane są duże, zatrudniające ponad 250 pracowników, firmy to i w tym segmencie nietrudno znaleźć maruderów – wciąż 17,8% z nich nie wdrożyło systemu ERP. W skali kraju, w sumie ponad 22 tysiące dużych firm zajmujących się przetwórstwem przemysłowym nie posiada rozwiązania informatycznego, dzięki któremu mogłyby optymalizować koszty produkcji na podstawowym poziomie. Potwierdza to doświadczenie BPSC SA, firmy, która do tej pory zrealizowała ponad 600 wdrożeń systemów IT w firmach handlowych, dystrybucyjnych oraz dużych i średnich firmach produkcyjnych.

„Na podstawie tych danych oraz własnych doświadczeń z dużym prawdopodobieństwem możemy założyć, że odsetek firm, pozbawionych dostępu do bardziej zaawansowanych narzędzi planowania produkcji – S&OP (Sales and Operations Planning), MPS (Master Production Scheduling) czy MRP (Material Requirements Planning)- jest przynajmniej dwukrotnie większy. Jeszcze gorzej wygląda sytuacja w przypadku rozwiązań klasy MES które zbierają informacje online bezpośrednio ze stanowisk produkcyjnych i transferują je do obszaru biznesowego. Rozmawiamy z wieloma firmami, które dopiero teraz zaczynają poważnie myśleć o informatyzacji tych obszarów.” – zauważa Maryla Pawlik, Dyrektor ds. Sprzedaży w BPSC SA

Maruderzy w przemyśle

Jeszcze ciekawsze są statystyki Głównego Urzędu Statystycznego dotyczące poziomu informatyzacji w konkretnych branżach. Do sektorów, które najrzadziej korzystają z systemów ERP, GUS zaliczył m.in. budownictwo (10,8%) i handel detaliczny (15,2%) oraz branżę spożywczą (16,7%). Z systemów informatycznych wspierających zarządzanie rzadko korzystają także producenci odzieży, tekstyliów i wyrobów skórzanych (14,2%) – Słaby poziom informatyzacji może wynikać z dominacji na tym rynku mniejszych firm, które zaawansowanych systemów IT nie potrzebują.

„Dostrzegamy, że średnie firmy coraz częściej mają świadomość, że brak inwestycji w informatykę hamuje ich rozwój, większe firmy wiedzą, że taka inwestycja to konieczność i obejmują informatyzacją coraz szersze obszary.” – tłumaczy Maryla Pawlik z firmy BPSC.

Potwierdzają to dane GUS – na przestrzeni roku, wzrost inwestycji w oprogramowanie ERP był najmniejszy w segmencie małych przedsiębiorstw. Najwięcej wydały na rozwiązania IT średnie firmy. Procent firm reprezentujących ten segment i posiadających system ERP wzrósł w ciągu roku z 37,8% do 48%.

Najlepiej zinformatyzowani

Kto jest liderem informatyzacji w przemyśle? Wśród najlepiej zinformatyzowanych firm GUS umieścił m.in. producentów komputerów, wyrobów elektronicznych i optycznych (52,5% z nich posiada systemy ERP) oraz producentów urządzeń elektrycznych, maszyn i urządzeń (43,6%). Powyżej średniej znalazły się także przedsiębiorstwa z branży chemicznej i farmaceutycznej. Co trzecie z nich (33,7%) posiada oprogramowanie wspomagające zarządzanie. Nie najgorzej wypada też sektor motoryzacyjny – 40,6% firm potwierdza, że korzysta z aplikacji ERP.

„GUS niestety nie mówi o tym z jakich systemów ERP korzystają firmy poszczególnych branż a pozyskanie takiej informacji miałoby bardzo duże znaczenie dla uzyskania pełnego obrazu informatyzacji. Z naszej znajomości rynku wynika, że wiele średnich firm wciąż korzysta z systemów „pudełkowych”, wdrożonych wiele lat temu.” – zauważa Maryla Pawlik z BPSC.

Według firmy analitycznej IDC, w ubiegłym roku wartość rynku aplikacji biznesowych w Polsce wzrosła o 12,8% i wyniosła 273 miliony dolarów, głównie dzięki zamówieniom firm produkcyjnych i realizacji dużych projektów wdrożeniowych.

Źródło: BPSC

Komentarzy (0)

Tags: , , ,

Rewolucja w zarządzaniu produkcją dzięki oprogramowaniu polskich specjalistów

Dodany 03 września 2015 przez admin

System, który samodzielnie i bezpośrednio zarządza dowolną produkcją, dokonuje oceny aktualnego stanu zasobów i potrzeb produkcyjnych, podejmuje optymalne decyzje skutkujące pełnym wykorzystaniem dostępnych zasobów oraz umożliwia łączenie ze sobą procesów realizowanych w różnych halach produkcyjnych, a nawet przedsiębiorstwach w inteligentne sieci, które same się optymalizują – to nie wizja przyszłości i marzenie zarządzających, ale z powodzeniem funkcjonujący system stworzony przez polskich specjalistów. IPOsystem, bo o nim mowa, to innowacyjne narzędzie, które rewolucjonizuje nie tylko zarządzanie produkcją w firmach, ale funkcjonowanie gospodarki i to na globalną skalę.

 


REWOLUCJA W ZARZĄDZANIU PRODUKCJĄ DZIĘKI OPROGRAMOWANIU POLSKICH SPECJALISTÓW

IPOsystem stanowi rezultat 6-letniej pracy zespołu polskich programistów, technologów i managerów z rybnickiej firmy UIBS Teamwork. Wpisuje się w koncepcję Przemysłu 4.0 (tzw. czwartej rewolucji przemysłowej). Jest innowacją na skalę światową – pierwszym na świecie uniwersalnym systemem Inteligentnej Fabryki. Jego najistotniejszą cechą charakterystyczną jest samodzielność, polegająca na autonomicznym podejmowaniu decyzji i zarządzaniu wszystkimi zasobami bez udziału planistów i dozoru bezpośredniego. Dzieło polskich specjalistów nie jest jedynie modelem matematycznym – IPOsystem z powodzeniem steruje produkcją w ośmiu polskich przedsiębiorstwach, a w kolejnych jest wdrażany. Ambicją twórców IPOsystem jest jego zaimplementowanie w firmach produkcyjnych na całym świecie. Biorąc pod uwagę wymierne korzyści z wdrożenia systemu oraz wielość jego funkcjonalności – IPOsystem jest realną odpowiedzią na potrzeby zarządzających, którzy pracują pod każdą szerokością geograficzną.

 

W przypadku IPOsystem nie mam wątpliwości, że jest to innowacja na skalę światową. To pierwszy system decyzyjny, który automatyzuje proces zarządzania produkcją. Ma wszelkie przesłanki ku temu, by wnieść istotny wkład w podniesienie konkurencyjności polskiej gospodarki. Jest modelowym przykładem na to, że Polacy potrafią tworzyć innowacje, które coraz częściej są doceniane na całym świecie – uważa prof. Michał Kleiber, Kierownik Zakładu Metod Komputerowych, Członek Rzeczywisty Polskiej Akademii Nauk, Wiceprezes Europejskiej Akademii Nauk i Sztuk, Prezes Europejskiego Forum Nauk o Materiałach, przewodniczący Kapituły Konkursu „Teraz Polska”. W czerwcu br. IPOsystem został uhonorowany tym prestiżowym godłem w kategorii „Innowacje”.

To właściwie jedyne rozwiązanie, które samodzielnie, w sposób automatyczny i bezpośredni, zarządza procesami produkcyjnymi, jednocześnie w przeciągu paru sekund uwzględniające każde bieżące uwarunkowanie. Porównywanie tworzenia harmonogramów z funkcjonalnościami IPOsystem jest bezzasadne. Niemożliwe jest, by planiści w tak krótkim przedziale czasowym – i przy uwzględnieniu w czasie rzeczywistym każdej, nawet pozornie nieistotnej zmiany – zdołali sporządzić harmonogram obejmujący każdy etap produkcji, jego specyfikę i związane z nim odstępstwa od istniejącej sytuacji – podkreśla Krzysztof Mocek, współwłaściciel Fabryki Urządzeń Kolejowych sp. k. Mocek, Rzeźnik. Mieszcząca się w Kościanie firma jest jednym z ośmiu przedsiębiorstw, w których zaimplementowano IPOsystem.

 

REAGOWANIE W CZASIE RZECZYWISTYM

IPOsystem (Intelligent Production Organization System) to pierwszy na świecie inteligentny system zarządzający produkcją, który samodzielnie i bezpośrednio steruje pracą zasobów (pracowników, maszyn) na hali produkcyjnej. Uzupełnia i wspomaga systemy klasy ERP, dostarczając zarządzającym bieżących informacji w zakresie m.in. aktualnego stanu zasobów i zleceń produkcyjnych, terminów realizacji zamówień, rozliczania czasu pracy, kosztów, wyników kontroli jakości, braków produkcyjnych, awarii. Reakcja na wszelkie zmiany przyjętego harmonogramu, bez względu na ich przyczynę, jest w pełni automatyczna i zajmuje maksymalnie 5 sekund – mówi Bartłomiej Skowron, współwłaściciel UIBS Teamwork, Dyrektor Działu Informatyki i Rozwoju Produktu.

IPOsystem zdecydowanie różni się od dotychczasowych narzędzi informatycznych stosowanych w zarządzaniu produkcją, których zadaniem było dostarczanie informacji wspierających podejmowanie decyzji przez ludzi. System nie tylko samodzielnie zarządza pracą załogi i maszyn, ale przede wszystkim na bieżąco uwzględnia wszelkie zmiany (dotyczące zarówno zasobów, jak i zleceń produkcyjnych) które zachodzą na poszczególnych etapach produkcji. – I właśnie m.in. na tym polega jego rewolucyjność. Każde odstępstwo od przyjętych założeń jest bezzwłocznie uwzględniane, system wprowadza korekty i dokonuje dodatkowych optymalizacji. Dzięki temu przedsiębiorstwo unika nieplanowanych przestojów, a co za tym idzie, wymiernych strat w produkcji. Tu nie ma przypadku, ani też konieczności zastanawiania się „co dalej”. To system, a nie ludzie, podejmuje decyzje. Kolejnym atutem jest możliwość niemalże natychmiastowego zlokalizowania każdego problemu, np.. wady materiałowej czy tez błędu w realizacji konkretnej operacji technologicznej. To z kolei zdecydowanie wpływa na efekt finalny, czyli jakość i bezpieczeństwo wytwarzanych produktów. IPOsystem umożliwia bardzo precyzyjne zdiagnozowanie momentu, w którym doszło do błędu, zidentyfikowanie jego przyczyny i wyeliminowania jej w przyszłości. Podsumowując: funkcje IPOsystem pozwalają nie tylko zarządzać procesem produkcji, ale także znacząco usprawniają kontrolę jakości gotowych wyrobów – wyjaśnia Krzysztof Fiegler współwłaściciel UIBS Teamwork i Dyrektor Handlowy, ekspert zajmujący się m. in. nadzorem nad realizacją wdrożeń IPOsystem w przedsiębiorstwach.

Autonomiczne reagowanie systemu w czasie rzeczywistym na dynamicznie zmieniające się warunki otoczenia to kluczowa cecha IPOsystem.
To nieoceniona wartość systemu – mówi wprost Marek Ruta, Wiceprezes Zarządu Andrychowskiej Fabryki Maszyn DEFUM S.A. Producent obrabiarek wdrożył oprogramowanie jako jeden z pierwszych zakładów w Polsce. – IPOsystem oferuje funkcjonalności, jakich szukaliśmy i których potrzebowaliśmy. Inne programy nie dawały nam takich możliwości; nie pozwalały w dynamiczny sposób reagować na zmiany. W przypadku tego oprogramowania wszystkie procesy dzieją się w czasie rzeczywistym. System na bieżąco reaguje na każde, nawet najdrobniejsze odstępstwo. Inne programy, tworzące harmonogramy jednodniowe lub kilkudniowe nie uwzględniają sytuacji (np. awarii maszyny), które bezpośrednio wpływają na produkcję. Tymczasem natychmiastowa zmiana umożliwiająca kontynuację zleceń jest bardzo ważna. Dzięki IPOsystem komputer na moim biurku dokładnie odzwierciedla to, co aktualnie dzieje się na hali produkcyjnej. Mam bieżący dostęp do wszystkich danych i natychmiastowy wgląd we wszystkie procesy – obrazowo przedstawia wiceprezes Marek Ruta. W Andrychowskiej Fabryce Maszyn DEFUM S.A. IPOsystem jest zintegrowany z oprogramowaniem ERP XL firmy Comarch – ten system jest nadrzędny, lecz to IPOsystem dostarcza informacji, dokumentów rozliczeniowych oraz wszystkich danych dotyczących produkcji.

ZARZĄDZANIE WSZYSTKIMI ELEMENTAMI ORGANIZACJI
Jak system działa w praktyce? Po zalogowaniu się pracownik otrzymuje precyzyjną informację na temat zadania, które ma zrealizować. Rodzaj operacji do wykonania i sam moment wydania polecenia nie są przypadkowe. System rejestruje wszystkie procesy zachodzące na hali produkcyjnej, umożliwiając dzięki temu opracowanie analiz niezbędnych w procesach Lean Management i Kaizen. Na bieżąco kontroluje czas pracy, wydajność i oblicza aktualne terminy realizacji wszystkich zleceń z dokładnością do 1 minuty.

Rozwiązanie zarządza jednocześnie wszystkimi etapami produkcji: od działań na hali począwszy, poprzez transport wewnętrzny, pracowników magazynów i zaopatrzenia, na kontroli jakości skończywszy.

Kolejną z firm, która zdecydowała się wdrożyć IPOsystem jest Ice Group, producent maszyn do przemysłowej produkcji lodów. Siedziba firmy mieści się w Rybniku, spółka zatrudnia 90 osób, 45 z nich pracuje na produkcji. System został zaimplementowany w zakładzie na przełomie 2013 i 2014 roku. – Przemysłowa produkcja prototypów, tak – biorąc pod uwagę unikalność projektów – można scharakteryzować dużą część naszych realizacji – mówi Mariusz Goik, Wiceprezes Zarządu Ice Group sp. z o.o. Ze względu na specyfikę produkcji rybnickiej firmy, fundamentalne znaczenie dla jej działalności ma nie tylko zarządzanie zasobami ludzkimi, ale i archiwizacja każdej operacji technologicznej realizowanej w trakcie produkcji. Zaimplementowanie w przedsiębiorstwie systemu pozwoliło zdigitalizować te obszary. – Planowanie zadań, wydawanie poleceń pracownikom i nadzór nad ich realizacją są zautomatyzowane. IPOsystem nie tylko optymalizuje harmonogram pracy, ale dokumentuje wszystkie etapy produkcji. Powstająca w ten sposób biblioteka danych jest niezwykle użyteczna. Wystarczy dosłownie jedno kliknięcie, aby przekonać się ile czasu potrzeba na wykonanie konkretnego zadania i kto je zrealizował. Ta wiedza ma ogromne znaczenie nie tylko w kontekście bieżącego planowania pracy, jest także niezwykle użyteczna, gdy trzeba precyzyjnie wyliczyć koszty i czas realizacji zbliżonego projektu – wyjaśnia wiceprezes M. Goik.

Dla wiceprezesa Ice Group wdrożenie IPOsystem jest rewolucją porównywalną do przejścia z prowadzenia papierowych kartotek do systemu komputerowego. Zestawienie to najbardziej obrazowo oddaje jedną z korzyści zaimplementowania systemu w firmie oferującej jednostkowe urządzenia cechujące się wysokim stopniem skomplikowania i wieloma detalami.
Gdy zajdzie taka konieczność potrzeba jedynie 2 minut, by odtworzyć nawet najdrobniejsze etapy realizacji projektu sprzed kilkunastu miesięcy. System natychmiast dostarcza dokładnych informacji; bez IPOsystem ich odszukanie zajęłoby kilka dni – przekonuje wiceprezes Ice Group.

IPOsystem jest dla nas nieoceniony. Gdybym miał raz jeszcze podjąć decyzję o jego zaimplementowaniu, bez wahania uczyniłbym to samo raz jeszcze. Żałuję, że system nie został wdrożony wcześniej; weryfikacja i analiza danych dot. projektów sprzed jego wprowadzenia byłaby teraz znacznie łatwiejsza – podsumowuje Mariusz Goik.

– IPOsystem nie ma na celu zastąpienia ludzi. Nadrzędnym jego zadaniem jest optymalizacja poszczególnych procesów w taki sposób, aby przebiegały one efektywniej. To z kolei jest korzystne dla wszystkich: dla przedsiębiorstwa, gdyż eliminuje zbędne przestoje technologiczne, dla klienta, ponieważ daje gwarancję odpowiedniej jakości produkowanych elementów oraz dla pracowników, gdyż miejsca pracy zależą od opłacalności produkcji – zaznacza Krzysztof Fiegler.

Zdanie to podziela Marek Ruta Wiceprezes Andrychowskiej Fabryki Maszyn DEFUM S.A. i podczas wizyt referencyjnych prezentuje przedstawicielom firm wymierne korzyści wynikające z korzystania z IPOsystem.
System budzi zainteresowanie. W wielu firmach które przyjeżdżają do nas istnieje realna możliwość jego zaimplementowania, ale towarzyszą jej obawy dotyczące przyszłości pracowników zatrudnionych w np. w dziale planowania. Tymczasem obawy te nie zawsze są uzasadnione. Po wdrożeniu IPOsystem żadna osoba z działu planowania naszej firmy nie straciła pracy: wszystkim powierzyliśmy zadania wynikające m. innymi z potrzeb samego systemu, zmienił się charakter ich pracy, ale cel pozostał niezmieniony. Tak jak każdy inny system, potrzebuje on zasilenia danymi oraz nadzoru, tak aby w efekcie zrealizować produkt lub usługę w uzgodnionym z klientem terminie i to właśnie między innymi jest zadaniem tych pracowników – mówi Marek Ruta. – To innowacyjne rozwiązanie, warte polecenia. Ja osobiście nie wyobrażam już sobie pracy bez tego narzędzia. System zmienił możliwości naszej firmy, staliśmy się bardziej elastyczni, efektywni i wydajni a za tym bardziej konkurencyjni. Zachęcam do rozpoznania systemu i podjęcia próby jego implementacji – dodaje wiceprezes Andrychowskiej Fabryki Maszyn DEFUM S.A.

WYMIERNE KORZYŚCI WDROŻENIA IPOsystem
Rezultaty działania IPOsystem są determinowane charakterem produkcji. Do tej pory rozwiązanie wdrożyły firmy o produkcji jednostkowej, mieszanej i masowej. Koszt implementacji systemu zwraca się nawet po roku od jego uruchomienia. Przez ten czas, czyli już po roku, IPOsystem zwiększa wydajność obszaru produkcji przedsiębiorstwa o minimum 15-30 proc. Oprogramowanie znacząco ogranicza koszty zarządzania produkcją, a także produkcję w toku. We wszystkich firmach, które zaimplementowały rozwiązanie poprawiła się wydajność, zwiększyła zyskowność, a terminy dostaw uległy skróceniu. Przedsiębiorstwa te zwiększyły swój udział w rynku i osiągnęły niedostępny dotychczas poziom funkcjonowania – podsumowuje Krzysztof Fiegler z UIBS Teamwork.

W przypadku innowacyjnych rozwiązań decydujące są praktyczne zastosowanie w warunkach przemysłowych i potwierdzone efekty. To zderzenie z rzeczywistością rynkową, indywidualnymi oczekiwaniami klienta i wielu zmiennymi, o które trudno w warunkach laboratoryjnych jest najważniejszym testem dla każdego rozwiązania. IPOsystem został już z powodzeniem zaimplementowany w ośmiu polskich przedsiębiorstwach, kolejne wdrożenia są w trakcie realizacji.

***

IPOsystem – (Intelligent Production Organization System) – to pierwszy na świecie inteligentny system zarządzający produkcją, który samodzielnie steruje pracą i przydziałem zasobów (pracowników, maszyn i materiałów) na hali produkcyjnej. IPOsystem uzupełnia i wspomaga systemy klasy ERP, dostarczając zarządzającym bieżących informacji w zakresie aktualnego stanu zasobów i zleceń produkcyjnych, terminów realizacji zamówień, rozliczania czasu pracy, kosztów, wyników kontroli jakości, braków produkcyjnych, awarii itp. Wpisuje się w koncepcję Przemysłu 4.0. Jest efektem pracy zespołu polskich programistów, technologów i managerów firmy UIBS Teamwork z Rybnika.

UIBS Teamwork Sp. z o.o. – Firma z branży IT, oferująca kompleksowe usługi doradcze z zakresu planowania i zarządzania produkcją. Skupia ekspertów z wielu dziedzin, m.in. programistów, managerów, technologów. Siedziba firmy mieści się w Rybniku (woj. śląskie).

Źródło: UIBS Teamwork

Komentarzy (0)

insert logo

Tags: , , , , , , , , ,

Polski producent obuwia usprawnia sprzedaż i produkcję dzięki systemowi ERP Navireo

Dodany 16 kwietnia 2015 przez admin

RenBut – polski producent obuwia dziecięcego i młodzieżowego – wdrożył system ERP Navireo firmy InsERT. Nowe oprogramowanie umożliwiło m.in. wprowadzenie ujednoliconego systemu symboliki produktów i usprawnienie przepływu informacji. Firma szybciej realizuje zamówienia oraz precyzyjniej tworzy plany produkcyjne.

Dzięki wdrożeniu Navireo RenBut zintegrował zarządzanie i ulepszył funkcjonowanie poszczególnych działów. Wprowadzono przede wszystkim nowy, ujednolicony system symboliki produktów. Ponadto wdrożone zostały narzędzia umożliwiające łatwe posługiwanie się numerami, kolorami i modelami obuwia. Usprawniono obieg informacji na linii przedstawiciele handlowi – dział sprzedaży – produkcja, w efekcie czego firma może szybciej realizować zamówienia oraz trafniej przygotowywać plany produkcyjne. Udoskonalono operacje magazynowe i inwentaryzacje, m.in. poprzez stworzenie specjalnych arkuszy inwentaryzacyjnych, uwzględniających specyfikę działalności przedsiębiorstwa. Wdrożone rozwiązanie posiada rekomendacje firm z branży. Navireo wykorzystują m.in.: Badura, Eva Minge Design, Ptak Moda, Volcano.

System Navireo zdecydowanie usprawnił pracę zarówno w centrali, jak i u naszych przedstawicieli terenowych – mówi Elżbieta Szymańska, szefowa działu sprzedaży firmy RenBut. Dzięki nowemu systemowi ERP producent obuwia zyskał dodatkowe narzędzie usprawniające procesy sprzedaży i obsługi klienta. Przedstawiciele handlowi zostali wyposażeni w notebooki ze zdalnym dostępem do systemu i odpowiednimi interfejsami do składania zamówień. Z kolei dział sprzedaży wykorzystuje nowe możliwości kontroli realizacji zamówień dzięki mechanizmowi ich flagowania.

Dotychczas RenBut korzystał z tzw. oprogramowania pudełkowego. Wraz z rozwojem firmy, poszerzaniem oferty i rozbudową sieci sprzedaży, pojawiło się zapotrzebowanie na dodatkową, dedykowaną funkcjonalność. Firma potrzebowała precyzyjnego zarządzania bazą produktową, uporządkowania procedur związanych z zamówieniami od klientów, usprawnienia pracy przedstawicieli handlowych, poprawienia funkcjonowania magazynu sklepu internetowego, a także usprawnienia procesów inwentaryzacyjnych.

Nasz wybór padł na system Navireo, ponieważ posiada on rozbudowaną funkcjonalność i można go dostosować do unikalnych potrzeb firmy – wyjaśnia Renata Gawrzydek, współwłaścicielka firmy RenBut. Elastyczność i wszechstronność wybranego oprogramowania gwarantowała producentowi zaspokojenie specyficznych potrzeb. Na korzyść nowego programu przemawiała także możliwość łatwego przeniesienia do Navireo wszystkich danych historycznych (handlowych, finansowo-księgowych, kadrowo-płacowych) z dotychczas używanego systemu. – To rozwiązanie gwarantowało nam realizację założonych celów i poprawę efektywności działania przedsiębiorstwa. Przejście z dotychczasowych programów pudełkowych miało się odbyć, i odbyło się, całkowicie bezboleśnie i przy stosunkowo niedużych kosztach – podsumowuje współwłaścicielka firmy. Nie bez znaczenia były pozytywne doświadczenia z wykorzystywanymi dotychczas programami firmy InsERT – producenta Navireo, gwarancja szkoleń i opieki posprzedażnej, a także konkurencyjna cena.

Wdrożenie Navireo zrealizowała firma Tespin. – RenBut to modelowy przykład przedsiębiorstwa, któremu przestały wystarczać rozwiązania zawarte w systemach pudełkowych – mówi Jarosław Szolc z firmy Tespin.

Implementacja funkcjonalności, na którą pozwala system Navireo, daje wiele korzyści naszemu klientowi, ale również wiele satysfakcji nam, jako wdrożeniowcom. Problemy, z którymi dotychczas borykał się dział sprzedaży RenButu, udało się wyeliminować, stosując dokładnie zaprojektowane i uszyte na miarę rozwiązanie – dodaje przedstawiciel firmy wdrożeniowej.

Współpraca z firmą wdrożeniową wymagała od ich pracowników zrozumienia specyfiki naszego asortymentu, a także procesów produkcji i realizacji zamówień. Zespół informatyków okazał się wyjątkowo prężny, szybko przedstawiał różne warianty rozwiązań. Po zakończonym procesie wciąż możemy liczyć na wsparcie specjalistów z firmy wdrożeniowej Tespin, a w planach mamy realizację kolejnych zagadnień – mówi Elżbieta Szymańska.

RenBut sp. z o.o. z siedzibą w Złotoryi jest producentem obuwia, głównie dziecięcego i młodzieżowego. Jako jeden z nielicznych zakładów wykorzystuje dwa systemy montażu – klejenie oraz bezpośredni wtrysk podeszwy na cholewkę. Firma zatrudnia ponad 120 osób, posiada nowoczesny park maszynowy i korzysta z zaawansowanych technologii produkcji. Współpracuje z najlepszymi projektantami, dla których główną inspiracją są polskie i światowe pokazy mody dla dzieci i dla dorosłych. Potwierdzeniem wysokiej jakości produktów są zdobyte przez RenBut nagrody i certyfikaty, w tym 11 złotych medali Międzynarodowych Targów Poznańskich (dwa ostatnie z roku 2013 za obuwie tekstylne oraz za obuwie skórzane), nagroda Jakość Roku 2011, Złoty Obcas 2013 w kategorii producent obuwia oraz certyfikaty „Zdrowa Stopa”, które są wyróżnikiem dobrego obuwia, zabezpieczającego prawidłowy rozwój i funkcjonowanie stopy dziecka.

Źródło: InsERT

Komentarzy (0)

comarch logo

Tags: , , , ,

Optymalizuj produkcję

Dodany 02 grudnia 2013 przez admin

Comarch ERP XL od wielu lat z powodzeniem wspiera firmy produkcyjne w optymalizacji procesów wytwórczych, a także w pozostałych obszarach prowadzonej działalności. Począwszy od wersji 2014 użytkownicy tego systemu zyskują kolejne, oczekiwane narzędzie istotne z punktu widzenia firm produkcyjnych. Mowa o MPS.

Rozszyfrować MPS

MPS jest skrótem angielskiego terminu Master Production Schedule, co można przetłumaczyć na język polski jako główny plan produkcji lub główny harmonogram produkcji. Podstawowym zadaniem narzędzia jest raportowanie liczby wyrobów gotowych, jaka jest oczekiwana w danym okresie, wraz z określeniem, czy jesteśmy w stanie te potrzeby zrealizować. Można powiedzieć, że MPS daje globalne spojrzenie na produkcję, dzięki czemu jest to narzędzie pracy zarówno planistów, jak i kierowników produkcji czy managerów wyższego szczebla.

Trzy kluczowe pytania szefa produkcji

Praca kierownika produkcji w zasadzie sprowadza się do nieustannego poszukiwania odpowiedzi na trzy kluczowe pytania:

  • Jakie ilości poszczególnych wyrobów gotowych powinny zostać wyprodukowane w zadanym okresie, aby zrealizować zamówienia klientów, a także zapewnić utrzymanie odpowiedniego poziomu zapasów?
  • Czy dostępne zapasy surowców pozwalają na wytworzenie oczekiwanych ilości wyrobów gotowych?
  • Czy dysponujemy odpowiednimi zasobami w postaci maszyn, urządzeń oraz pracowników do tego, aby zrealizować plany produkcyjne?

Odpowiedzi na wszystkie te pytania do tej pory można było znaleźć w Comarch ERP XL, jednak były one dostępne w kilku różnych obszarach systemu. Lista zamówień, planów zapotrzebowań dostarcza informacji o potrzebach na wyroby gotowe, bilans stanu towarów pozwala ocenić wielkość potrzebnych zamówień na materiały, a harmonogram operacji produkcyjnych i lista zleceń produkcyjnych umożliwiają śledzenie przebiegu produkcji. Od wersji Comarch ERP XL 2014 informacje o każdym z tych elementów możemy śledzić w jednym, nowym oknie w systemie – planie produkcji, który pełni rolę „centrali dowodzenia” planowania produkcji w przedsiębiorstwie.

Planuj tak, jak Ci wygodnie

Planowanie produkcji może odbywać się w różnym zakresie asortymentowym i horyzoncie czasowym, w zależności od specyfiki danej firmy. W odpowiedzi na zróżnicowane potrzeby plan produkcji w Comarch ERP XL może być generowany zarówno dla konkretnego produktu, jak i większej liczby wyrobów lub grup produktowych.

Możliwy jest także wybór horyzontu czasowego – dostępne jest planowanie na okresy planistyczne lub na konkretny termin. Część firm posługuje się w strategicznym zarządzaniu produkcją okresami planistycznymi, które ułatwiają zarządzanie zasobami materiałowymi i wyrobami gotowymi. Okresy planistyczne można zdefiniować dowolnie – mogą to być tygodnie, które są najczęściej stosowane przez firmy, ale mogą to być także okresy dłuższe (miesiąc, kwartał) czy okresy nieregularne. W przedsiębiorstwach, które nie korzystają z okresów planistycznych, zastosowanie znajdzie możliwość generowania planu produkcji na dany dzień/termin.

Dokument planu produkcji docelowo będzie narzędziem przeliczanym ręcznie, na żądanie operatora, lub automatycznie – planowane jest udostępnienie mechanizmu, który umożliwi opracowanie harmonogramu dla cyklu generowania/przeliczania głównego planu produkcji.

Moc informacji w jednym miejscu

Kluczowe elementy planu produkcji można podzielić na trzy grupy: ilości oczekiwane do wyprodukowania, dostępność surowców oraz dostępność zasobów. W wersji Comarch ERP XL 2014 obsłużono obszary związane z zapotrzebowaniem na wyroby gotowe oraz zestawieniem potrzeb materiałowych. W kolejnych wersjach systemu plan produkcji będzie wzbogacany m.in. o obszar analizy zasobów, wraz z graficzną prezentacją ich rzeczywistego i szacowanego obciążenia w postaci wykresu Gantta. Bardziej szczegółowe zestawienie zaprezentowano w tabeli.

Z głównego planu produkcji możliwy jest dostęp do dokumentów źródłowych, które wpływają na wielkości oczekiwane, takich jak zamówienia sprzedaży, bilanse stanu towarów, plany zapotrzebowania, ale także zlecenia produkcyjne. W efekcie firma zyskuje z poziomu planu szczegółowy dostęp do informacji, jak w danym okresie/na dany termin wygląda produkcja danego wyrobu gotowego.

Dynamiczne wskazówki – dodatkowe wsparcie

Mnogość danych dostępnych w głównym planie produkcji jest jego zaletą – planista może działać w jednym panelu planowania procesów wytwórczych. Jednak aby ułatwić wyselekcjonowanie najistotniejszych informacji, docelowo MPS przewiduje wyświetlenie wskaźników oraz wykorzystanie mechanizmu rekomendacji, czyli sugestii do wykonania pewnych działań, generowanych dla użytkownika na podstawie przeliczonego planu produkcji.

Rekomendacje mają za zadanie sugerować konkretne kroki, jakie powinny zostać podjęte w danej sytuacji. Mogą wśród nich być akcje wskazujące konieczność wygenerowania zamówień zakupu, przesunięcia zleceń produkcyjnych lub innych, przez zdefiniowanych użytkownika. Oprócz  rekomendacji dostępnych dardzie zostanie w  stan systemu udostępniony mechanizm do budowania własnych  podpowiedzi, w oparciu o wskaźniki istotne z punktu widzenia firmy. Możliwe będzie zatem wywoływanie rekomendacji do złożenia zamówienia zakupu w przypadku zbliżania się do czasu osiągnięcia zapasu bezpieczeństwa dla danego materiału, czy też generowanie alertów o jego braku, na podstawie szacowanego zużycia.

Dodatkowe wskaźniki mają za zadanie ułatwić nam podejmowanie decyzji, przykładowo:

  • Jakie ilości wyrobu gotowego powinny być zaplanowane do produkcji, biorąc pod uwagę zapotrzebowanie na te wyroby oraz dotychczasowy stan realizacji?
  • Czy produkcja wyrobu odbywa się terminowo, czy też występują opóźnienia?
  • Czy stany surowców zapewniają realizację bieżącego zapotrzebowania materiałowego, a jeśli nie, to w jaki sposób powinniśmy zareagować na braki?
  • Czy wystąpią konflikty związane z niemożliwością wytworzenia wyrobu w terminie z powodu przeciążenia zasobów niezbędnych w danym procesie wytwórczym?

Zakres wskaźników przygotowanych w Comarch ERP XL będzie mógł być dowolnie rozszerzany przez dodawanie własnych kolumn do list planu produkcji. Przykładów warunków specyficznych ze względu na potrzeby konkretnych klientów może być wiele, np. informacja o czasie osiągnięcia zapasu bezpieczeństwa danego materiału, wcześniejsze alertowanie sytuacji o jego braku na podstawie szacowanego zużycia.

Podsumowując, główny plan produkcji odpowiada na pytania: co i na kiedy wyprodukować, jakich do tego potrzebujemy surowców, a jakich materiałów będzie nam brakować, z uwzględnieniem ich szacowanego zużycia na potrzeby innych zleceń i zamówień, oraz czy występują przeszkody uniemożliwiające lub utrudniające nam uzyskanie potrzebnej partii produktu na określony czas. Pierwszą wersją, która udostępnia funkcjonalność planu produkcji, jest Comarch ERP XL 2014.

Autor: Edyta Kozek, Specjalista ds. rozwiązań ERP, Comarch

Artykuł pochodzi z magazynu Nowoczesne Zarządzanie nr 2/2013.

Źródło: Comarch

Komentarzy (0)

Zdjęcia z naszego Flickr'a

Zobacz więcej zdjęć

POWIĄZANE STRONY

ELASTYCZNY WEB HOSTING